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选煤效率丢到哪里去了?
发表日期:2017-10-16 09:59:53   

编者按:

本文是王振生教授1997年公开发表的一篇论文。现在公开发表的选煤论文谈论具体技术的多,谈论企业管理层面的少。选煤企业的效益到底是靠技术还是靠管理?本文或许能给我们答案。

 

选煤效率达到90%以上,这应是对所有选煤厂,不论是重介厂,还是跳汰厂,不应有例外的原则和要求。然而目前还有不少选煤厂,选煤效率没达到90%,而且差距还不小。笔者愿就提高选煤厂选煤效率问题,和大家商讨一下。

提高选煤效率的意义

选煤效率真实的代表着一个选煤厂工作水平的好坏,工艺技术水平的高低和经济效益。所谓选煤效率就是精煤实际产率占理论产率的百分率,也就是我们实际工作效果与理想状态的接近程度,它既有技术意义,又有经济意义。很明显,工艺技术水平不高,工作效果肯定好不了。所以,选煤效率是选煤厂的龙头,选煤效率上去了,就表明该厂各方面的水平都上去了。

提高选煤效率的可能性

回答是肯定的。简单的推论就可明白。对于跳汰选煤厂,大部分厂有主、再洗的跳汰流程。假设主洗、再洗的选煤效率都只达到70%,虽然不高,一般都可达到。则主、再洗累加起来,选煤效率就有可能达90%以上,即100×70%+(100-70)×70%=70%+21%=91%

当然,这样推算不很精确。但是,只要主洗控制住矸石带煤不很严重,这样累加就大致准确。如南桐干坝子选煤厂,一台主洗对一台再洗,同型号,等面积,为了充分发挥设备效能,主洗处理能力25t/m2·h,再洗为10t/m2·h。操作上,采取主洗保两头,再洗保回收的原则,严格控制主洗矸石带煤损失,有意识地多排再洗原料,结果是主洗选煤效率为70.5%,再洗选煤效率为90.5%,主再洗总效率达96.33%。某厂大量的单机检查资料证明,块煤重介选煤效率为95.01%,末煤重介旋流选煤效率为95.82%,煤泥浮选选煤效率为97.21%,但其月综合,也就是全厂的选煤效率只达84.21%。可以认为,如果不存在明显的漏洞,全厂选煤效率达到90%~95%毫无问题。某厂选煤效率长期达88%,就是达不到90%。将再洗机的精煤灰分调到与主洗保持合理差距后,选煤效率立刻达到了90%以上。

选煤效率丢到哪里去了

部分选煤厂选煤效率达不到90%以上,并不是完全因客观条件限制。

首先,思想上对选煤效率没有执意的、明确的追求。不少选煤厂的一些决策人,对于选煤效率应达到多高或能达到多高,没有明确的认识,更没有列入计划目标。只要完成生产任务就可以了。企业转到以效益为中心后,有的更不考虑效率高低了;

第二,技术投入不够。目前,仍有不少选煤厂还没有从根本上明确向科学技术、向技术人员要水平、要效率、要效益的意识,好像效率高不高,根本在工人的操作上。这是本末颠倒;

第三,工艺流程不合理,工艺环节有欠缺。倒如,斗子捞坑实行小闭路,就使精煤产率降低2%左右;脱泥筛上不加喷水或喷水不足;尾煤浓缩机不加絮凝剂或加量不当出不了清水,严重影响浮选效果等;

第四,技术管理、指挥不当,没有编制好全厂的合理运行机制,各环节间不能实行合理而有效的配合。如前所指出,再洗精煤灰分要求不同,全厂的选煤效率就不一样,一旦精煤灰分差距搞到合理以后,选煤效率就上升到90%上了。这是主再洗的配合问题;

第五,有的厂存在明显的漏洞,致使选煤效率长期上不去。例如某厂各单环节效率很高,都在95%以上,而全厂的选煤效率却长期上不去,一直停留在80%~89%之间,一年中能有一两个月达到90%就不错了。其根本原因就是粗煤泥回收不好,不少粗粒进入浮选,不但浮选效果不好,而且造成浮选能力不足。大量煤泥未经浮选处理而直接流至厂外沉淀池,致使精煤产率低;

第六,粗煤泥回收时未能消除可消除的污染,也造成丢效率;

第七,有的厂舍不得排矸石,不能实行大排矸原则,也是丢效率的一个环节。

选煤效率的计算方法

选煤效率是衡量选煤效果和水平的标准,应用的都是一个公式。但在不同情况下,对不同方面考核时,计算方法有所不同。有时应单独计算考核,有时应累加在一起计算考核。

4.1 单机、单人的考察

单机、单人考察,就是考察单机的工作效果或单人的操作水平时的效率计算,这里分3种情况:

第一种是跳汰机单机考察和单人考察。这时,要根据单机取样检查的筛分、浮沉试验资料,算出或测出精煤产率;要注意,如果测定计量的精煤,计算其产率时一定要扣掉-0.5mm的粒级数量后再定精煤产率。因为从可选性曲线上查出的理论精煤产率是以+0.5mm粒级为100%计算的。根据入料浮沉试验绘制出的可选性曲线图上,查出精煤理论产率,有了实际产率和理论产率后,就可以算出选煤效率了,根据选煤效率的高低可评定跳汰机分选效果的好坏和操作水平高低。这里应注意的是,选煤效率有时不一定能真正代表洗煤司机的操作水平。例如南桐干坝子选煤厂,主洗选煤效率为70.5%,再洗选煤效率为90.5%,主再洗综合精煤选煤效率为96.33%。主洗选煤效率之所以低是为了再洗能有稳定的、足够量的负荷,能铺造良好的床层,总体上能获得良好的产品质量和较高的选煤效率。主洗机有意识多排中煤(再洗入料)、少排精煤造成的。这是技术管理上和运行上有意安排的。不如此,无法获得96.33%的高效率。所以,在跳汰系统上,必须坚持“不求单机效果好,但求总体效率高”的原则。这种情况下,说主洗机操作水平低、分选效果不好就不切实际了。为避免出现这种不公平评价,对跳汰机司机的操作水平,最好按分选的精确度Ep值来评价;

第二种是对于重介分选的单机,单人的考察。这种检查主要是考察单机的分选效果和操作人员的水平。计算方法就是按单机检查取样的筛分、浮沉试验资料,算出或测出精煤的实际产率 (要注意,测定计算精煤数量时,一定要把-0.5mm部分扣掉再算出),从入料可选性曲线上查出理论产率,这样,就可以正确地按公式将选煤效率值计算出来。一般来说,重介选的效率都比较高。

第三种是对浮选单机、单人的考察。浮选效率评定,按国家标准规定为浮选效率指数,其计算公式形式与重介选相同,浮选效率指数=浮选精煤的实际产率/根据浮选入料的分步释放试验确定的理论精煤产率。计算时,实际产率根据单机逐槽检查时测定计量或根据质、数量平衡方程式计算确定。根据这个标准确定浮选效率很费事。因为除了要进行单机取样检查外,还要进行分步释放试验,还由于分步释放所确定的理论精煤产率值偏低。因此,计算出来的选煤效率值偏高,有不少时候值要超过100%。这就有悖于实际工作效果与理想状态的接近程度。

为避免这个矛盾,也为了方便和随时能获得浮选效果的评价信息,可根据化验资料随时计算可燃体回收率,用以评定浮选效果。按定义,只要有了入料、精煤和尾煤的灰分,就可方便地算出浮选可燃体回收产率。而入料、精煤和尾煤的灰分为煤质检查的化验数据,每一班次,每一天都有好多个,不做专门试验就可得到。

4.2 系统的考察

有时,要对某些系统进行考察。目的是考察系统中各环节的工作效果,特别是各环节间的配合。因此,系统考察的各单环节的效率计算与前面单机、个人时相同。系统的效率计算,分两种情况:一是精煤产品累加在一起,按统一质量要求销售,如主再洗精煤;另一种是精选或再选,各有各的入料,各有各的产品。如跳汰粗精煤去重介旋流器精选,目的为得到更高质量的精煤;有的厂可能跳汰主洗产1号精煤,再洗产2号精煤,各有各的质量要求,分别销售。这种情况下系统的考察就没有什么意义了。考察时,其效率计算就与单机、个人考察时完全相同。因此,系统考察时,就只有第一种情况,即产品累加在一起时的考察。

效率的计算是,精煤产率要根据两个环节(或多个环节累加时亦同)的精煤累加量去掉-0.5mm级量,要注意精煤量累加时,要换算成主洗入料的基础,定出精煤的实际产率和理论产率要根据两部分(或多部分)精煤的加权平均质量为准在主洗入料+0.5mm级可选性曲线上去查找,然后根据公式算出系统总效率。一般,此时的选煤效率都较高。如前所推论的那样,即使主洗、再洗本身效率只有70%,但系统累加起来也可达到91%。所以,系统检查时,主要要求总体效果好,效率高。

4.3 全厂选煤效率计算

上面讲的考察,都是选煤厂内部考察与部分的评价,全厂选煤效率的计算数值,则代表全厂水平的高低。如前所述,各个环节选煤效率都高,由于有丢效率的漏洞存在,全厂选煤效率可能长期达不到90%的水平。如果系统配合得好,没有漏洞,即使某个环节效率不够高,则系统的效率,全厂的效率也有可能很高。关键是没有上面讲的丢效率的地方。

计算全厂效率时,要把入洗原煤可选性做到0mm。根据这个浮沉试验资料绘出的可选性曲线图,按综合精煤灰分值查出理论产率;实际精煤产率按销售的总精煤量和库存精煤量之和算出。但应注意计量水分应和原煤计量水分一致,否则会产生误差或虚假。

如何提高选煤效率

原则上讲,要提高选煤效率,使全厂效率不低于90%,就必须有针对性地将丢效率漏洞堵死。具体应采取以下措施:

(1)领导上要有明确的目标要求,下决心把选煤效率搞到本厂工艺流程、设备条件下应达到、也能达到的最高水平,起码要达到90%或以上;

(2)真正树立起科学技术是第一生产力的思想、加强技术投入、向科学技术、向技术人员要效率、要效益、要水平;

(3)完善工艺流程,加强技术管理,提高操作技术;

(4)明确各环节的任务要求,保证各环节在最佳配合下运行;

(5)打破传统观念和经验主义,搞好企业诊断,切实堵住丢效率的漏洞。

结束语

 

笔者在几篇文章中,从理论到实际先后论证了洗煤厂选煤效率,一般情况下达到90%是没有问题的。对于某些一时还没有达到的厂,笔者也指出了问题所在及提高措施。如都能提高到90%以上,对于我们选煤事业上水平、增效益具有十分重要的意义。

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